模具产品之冲压模具

冲压模具作为模具的一种，它的使用还是比较普遍的。通常我们在制作冲压模具的过程中，为了提升冲压模具的强度，冲压模具制作其中的一道工序需要对模具表面精加工，以去掉模具表面的细小裂纹，防止在受到压力机冲击力过程中，裂纹放大而损坏冲压模具。

1、机械精加工—磨削加工。常用的磨削加工设备有平面磨床，内外圆磨床，工具磨床。为了确定，一般选用数控方式进行加工。根据不同的零件形状进行选择适当的磨床种类，板式类零件选用平面磨床，弧面及回转面零件采用内外圆磨床或者工具磨床。

2、机械精加工—数控铣床。此中冲压模具表面加工方法不经加工速率快，而且加工质量好，除有内锐角的型腔和窄而深的型腔外，其它方面都能胜任。在国外已成为冲压模具加工的主流工艺，我国也在积发展中。

3、手工研磨抛光，守旧模具表面加工方法，主要依靠操作者的经验和技术，手工抛光比较费时，速率低下，一些较复杂曲面或者勾缝研磨抛光会比较难处理。

4、还有一些非机械精加工方法，比如特别波加工，电火花抛光，激光精加工，化学抛光，电化学抛光等。

对用途不同的模具，应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑，并对上述要求的各项性能有所侧重，然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。

1、使用效果不同：

由于生产工艺的差别直接影响到材料的使用效果。起先小厂料的尺寸偏差大，平直度较差，造成在加工时要留足够大的加工余量，否则加工不出来。其次由于小厂料的硬度不均匀造成加工打孔困难，加工速率较低，加工后工件容易变形，甚至出现模具报废现象。

2、外观质量不同：

由于大厂料为连续轧制成材，而且变形次数多，其外观尺寸的精度较不错，两边近似直角。小厂料由于其生产工艺全部靠人工来控制，其外观尺寸偏差大，厚度宽度公差大，扁钢圆角大，截面偏离长方形。

3、成材热处理方式不同：

大厂料成材后都采用全部球化退火工艺处理，保护钢内的碳化物级别不大于4级，而且保护硬度的均匀性。小厂料采用的是一般软化退火工艺，甚至自然冷却，保护不了钢内的碳化物级别和硬度的均匀性。

冲压连续模可以完成多道工序，它的速率比复合模还要高。使用冲压连续模的话，也可以在部分程度上减少设备、模具数量以及车间的面积，节省了半成品的转的运和储存。并且冲压连续模使用卷料或带料，送料、出料和叠片等都容易实现自动化。

冲压模具的刀片尺寸精度会影响硬件冲压件产品的尺寸精度，模具间隙的正确性也与之有关。那么，冲压件制造商如何确定刀片尺寸精度和公差，有什么依据呢？让我们来看看如何回答这个问题。

刃口尺寸变化规律：在使用模具的过程中，凸模的刃口尺寸会越来越小，凹模的刃口尺寸会越来越大，导致凸起，凹模之间的间隙越来越大，直到尺寸超差，无法继续使用。

原则：

1、在确定冲压模具叶片的公差时，应根据零件的公差等级来确定。如果叶片精度要求过高，冲压模具的生产将愈加困难，增加生产成本。如果叶片精度要求太低，冲压件可能不合格，降低模具的使用寿命。

2、落料件尺寸以下模尺寸为基准，冲孔件孔尺寸以上模尺寸为基准。设计落料模时，参照下模尺寸，模具间隙放在上模上。设计冲孔模时，参照上模尺寸，模具间隙放在下模上。

3、考虑到落料模具的连续磨损，在设计凸凹模时，下模尺寸应在冲压件尺寸公差范围内取小值；在设计冲压模具时，上模尺寸应在工件孔尺寸公差范围内取大值。这样，在凸凹模磨损到一些程度的情况下，仍然可以冲压出合格的冲压件产品。